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独創的な浪速の技術

１．接合システム

　浪速は1970年に世界で初めて、予め作った複数の中子を一つの金型に挿入して、次にワン・ブローすることにより継ぎ目の無い一個の中子にする方法を開発し、同年特許を取得しました。この方法により一体中子やチラ−・ケレン入り中子の製作が容易になりました。
後にこの方法はＶ−６や直4、直６エンジンのクランクケースとボア中子のパッケージに成功裏に採用されました。

　浪速接合システムが発明される以前は、クランクケースとボア-中子は個別に製造され、接着剤もしくは機械的な固定（ボルト締め）により一つのパッケージに組み立てられていました。
この方法は寸法バラツキがあり、精度が安定せず、また中子の各エレメント間の隙間による鋳バリの発生、接着剤によるガス欠陥の発生、生産性が低い等の欠点がありました。

浪速の「接合システム」は次のような優位点をもっています。

• 寸法精度（シリンダー・ボア中子部の整列度、同心度、センター間距離）が極めて高く、かつ安定しています。
  これはシリンダー・ボア部が精度の高い金型キャビティーの中で吹き込まれることによるものです。
• ボア-間の壁およびクランクケースのベアリング保持部の隔壁の肉厚を最小限にすることが可能で、これによりエンジンの軽量化、性能アップ、燃料節約をもたらします。
• 中子パッケージにはパーティング・ラインが無いため鋳バリのない鋳物ができます。
• 個々の中子を装着したり、機械的に固定する必要がありませんし、接着剤によるガス欠陥が出来ません。　不良鋳物の著しい低減をもたらします。
• 中子の強度を落とさず、中子の内側にぬすみを合理的に配置することにより砂を節約し、中子の軽量化が可能、これにより　 注湯時のガス抜き効果を著しく高めることができます。
• 最大限の自動化が可能なため、生産性がアップできます。

接合造型のプロセスについては英語版をご覧下さい。

2．シェル中子造型機のブローチップレス化技術

　シェル中子造型機では、とくに水平割りの場合に中子の上にブローチップが形成されます。
このブローチップは手作業もしくは機械的に折り取らねばなりません。
また金型の吹き込み口の周囲には余剰砂が残ります。余剰砂は金型の上面から自動スクレーパーで機械的に掻き落とさなければなりません。私たちの分析によれば、吹き込み口一箇所当たりで砂のロスは35〜40gに達します。一日一台のマシンでは最低100ｋｇ程度の砂のロスがあります。これは資源の無駄使いのみならず、各種の問題を生じています。
　
　浪速は1993年特許取得から今日まで、色々なブローチップレスノズルを改良・開発してきました。現在このブローチップレスノズルは新規造型機に採用されていますが、お客様の要望に応え古い機械も改造を行っています。

浪速のブローチップレス化技術を使いますと、

• 低圧の吹き込みで、充填の良い中子が造型できます。
• 機械内部および周囲への砂の飛散が無くなり、清掃作業が楽になります。
• ブローチップのかけらや余剰砂が金型や機械へ落ち込まなくなり、造型不良やマシン不調が無くなります。
• 機械の全自動化運転、無人化運転が可能になります。メンテナンス作業が減らせます。

この頁にご用の方は技術Gr.　石田までお願いします。

e-mail: naniwap@gold.ocn.ne.jp